降低通过式抛丸机能耗又可达到清理效果的方法

在工业生产区域，通过式抛丸机作为工件表面清理的关键设备，其能耗问题日益受到关注。一方面，耗增加了企业的生产成本；另一方面，需要清理效果达标，以达到生产需求。如何在降低能耗的同时确定清理效果，成为众多企业亟待解决的问题。本文将从多个方面探讨实现这一目标的方法。

一、优化设备运行参数

（一）正确调节抛丸器转速

抛丸器转速直接影响弹丸的抛射速度和清理力度，同时也与能耗密切相关。过高的转速虽然能增强清理效果，但会大幅增加能耗；过低的转速则可能导致清理不全部。企业应根据工件的材质、厚度和表面状况，准确调节抛丸器转速。例如，对于较薄且表面杂质较少的铝合金工件，转速可控制在 2000 - 2200 转 / 分钟；而对于较厚且表面氧化皮严重的钢铁工件，转速可适当提升至 2500 - 2800 转 / 分钟。通过正确调整转速，既能达到清理需求，又能避免因过度转速造成的能源浪费。

（二）准确控制弹丸流量

弹丸流量的大小决定了参与抛丸的弹丸数量，过多的弹丸流量不仅会增加设备磨损，还会消耗愈多能源。在实际操作中，操作人员需根据工件的清理要求，细致控制弹丸流量。对于小型、简单工件，弹丸流量可设置在 80 - 120kg/min；对于大型、复杂工件，流量可调整至 150 - 200kg/min。同时，利用设备的智能控制系统，实时监测弹丸流量，并根据工件的变化自动调节，确定在达到清理效果的前提下，将弹丸流量控制在优值，降低能耗。

（三）优化工件输送速度

工件输送速度影响其在抛丸室内的停留时间，进而影响清理效果和能耗。输送速度过快，工件得不到充足清理；过慢则会增加能耗和生产时间。根据不同类型工件，制定正确的输送速度方案。对于中小型规则工件，输送速度可设定在 1 - 1.5 米 / 分钟；对于大型、不规则工件，速度可控制在 0.5 - 1 米 / 分钟。此外，可采用分段变速输送的方式，在工件进入抛丸室初期适当降低速度，确定表面杂质充足去掉，在后续阶段适当提度，提升生产速率，实现能耗与清理效果的平衡。

二、增加弹丸管理

（一）选择适当的弹丸材质与粒度

弹丸的材质和粒度对清理效果和能耗有着重要影响。不同材质的弹丸，其硬度、性和清理能力各不相同。对于一般钢铁工件，可选用成本较低、清理效果不错的铸钢丸；对于表面硬度较不错的工件，可采用高铬合金丸。在粒度选择上，较粗的弹丸清理速率不错，但对工件表面粗糙度影响大；较细的弹丸清理精度不错，但能耗相对较不错。因此，要根据工件的具体需求，正确选择弹丸粒度。例如，对于需要后续进行加工的工件，可选择粒度小的弹丸；对于对表面粗糙度要求不高的工件，可选用粒度大的弹丸，以提升清理速率，降低能耗。

（二）提升弹丸循环利用率

通过式抛丸机的弹丸循环系统是降低能耗的重要环节。定期检查弹丸循环系统的各部件，如螺旋输送机、斗式提升机、丸料分离器等，其运行正常，减少弹丸在循环过程中的损耗和泄漏。优化丸料分离器的性能，提升弹丸与杂质的分离速率，使愈多合格弹丸能够循环使用。此外，建立弹丸回收和筛选机制，对使用后的弹丸进行回收和筛选，去掉磨损严重、尺寸不符合要求的弹丸，对可继续使用的弹丸进行清理和修理，提升弹丸的循环利用率，降低弹丸消耗和生产成本。

三、做好设备维护保养

（一）定期检查与润滑

设备的良好运行状态是降低能耗的基础。定期对通过式抛丸机进行全部检查，包括抛丸器、弹丸循环系统、传动部件等。检查各部件的连接是否，有无松动、磨损现象。对于抛丸器的叶轮、轴承等关键部件，要主要检查，及时发现并处理潜在问题。同时，严格按照设备使用说明书的要求，对各润滑点进行润滑保养。定期替换润滑油和润滑脂，确定传动部件的良好润滑，减少摩擦阻力，降低设备运行能耗。

（二）及时修理与替换磨损部件

设备部件的磨损会增加运行阻力，导致能耗上升。当发现抛丸室的不怕磨护板、橡胶帘，以及弹丸循环系统的螺旋输送机叶片、斗式提升机料斗等部件磨损严重时，应及时进行修理或替换。磨损的部件不仅会影响清理效果，还会使设备在运行过程中消耗愈多能量。例如，磨损的护板会导致弹丸反弹不规则，增加抛丸器的工作负荷；磨损的螺旋输送机叶片会降低弹丸输送速率，增加电机能耗。因此，及时替换磨损部件，保持设备的良好性能，是降低能耗的重要措施。

四、改进生产工艺与管理

（一）采用预处理工艺

在工件进入通过式抛丸机之前，采用适当的预处理工艺，如脱脂、酸洗等，去掉工件表面的油污、锈迹等杂质。这样可以减轻抛丸机的清理负担，降低抛丸时间和强度，从而减少能耗。例如，对于表面油污多的工件，行脱脂处理，再进行抛丸清理，可使抛丸机在较低的参数设置下达到理想的清理效果，节约能源。

（二）优化生产计划与调度

正确安排生产计划，集中处理同类或相似的工件，避免频繁调整抛丸机的参数。通过批量生产，提升设备的利用率，减少设备的启停次数，降低因设备启动、停止过程中的能源消耗。同时，优化生产调度，工件连续、稳定地进入抛丸机，避免设备空转等待，提升生产速率，降低单位产品的能耗。